Цветной металлопрокат, бронза, алюминий, латунь, медь, титан, свинец, чёрный металлопрокат, стали легированные, конструкционные, жаропрочные, нержавеющая сталь, круг, квадрат, шестигранник, лист, полоса, лента, проволока, калибровка, серебрянка, труба толстостенная, труба холоднодеформированная, труба электросварная, грузоподъёмное оборудование, редукторы, крюки, стропы, канаты, цепи, вентиляторы промышленные, пиростикеры.

  (3412) 74-29-57
+7 963 5460 444
Главная
Карта сайта
Написать письмо



 
  Горячие позиции Изделия из свинца Металлопрокат Промышленные вентиляторы Грузоподъемное оборудование Редукторы Перфорированный лист Егоза Складское оборудование Пиростикеры ГОСТы Развлечения

Сталь: применение, классификация, производство

Скачать прайс-лист: Сталь конструкционная/качественная круги до 99мм. Скачать прайс-лист: Сталь конструкционная/качественная круги от D100мм. 
Скачать прайс-лист: Сталь конструкционная/качественная квадратСкачать прайс-лист: Сталь конструкционная/качественная поковка
Скачать прайс-лист: Чёрные листы, плита, полоса, лента. 
 Скачать прайс-лист: Труба стальная безшовная г/к и х/к, толстостенная, электросварная. Скачать прайс-лист: Проволока стальная

Сталь (от нем. Stahl)[1] — сплав железа с углеродом и/или с другими элементами. Сталь содержит не более 2,14% углерода (при большем количестве углерода в железе образуется чугун). Углерод придаёт сплавам железа прочность и твёрдость, снижая пластичностьи вязкость.

Учитывая, что в сталь могут быть добавлены легирующие элементы, сталью называется содержащий не менее 45% железа сплав железа с углеродом и легирующими элементами (легированная, высоколегированная сталь).

Применения

Сталь — важнейший конструкционный материал для машиностроения, транспорта, строительства и прочих отраслей промышленности.

Стали с высокими упругими свойствами находят широкое применение в машино- и приборостроении. В машиностроении их используют для изготовления рессор, амортизаторов, силовых пружин различного назначения, в приборостроении — для многочисленных упругих элементов: мембран, пружин, пластин реле, сильфонов, растяжек, подвесок.

Пружины, рессоры машин и упругие элементы приборов характеризуются многообразием форм, размеров, различными условиями работы. Особенность их работы состоит в том, что при больших статических, циклических или ударных нагрузках в них не допускается остаточная деформация. В связи с этим все пружинные сплавы кроме механических свойств, характерных для всех конструкционных материалов (прочности, пластичности, вязкости, выносливости), должны обладать высоким сопротивлением малым пластическим деформациям. В условиях кратковременного статического нагружения сопротивление малым пластическим деформациям характеризуется пределом упругости, при длительном статическом или циклическом нагружении — релаксационной стойкостью.[2]

Классификация

Стали делятся на конструкционные и инструментальные. Разновидностью инструментальной является быстрорежущая сталь.

По химическому составу стали делятся на углеродистые[3] и легированные[4]; в том числе по содержанию углерода — на низкоуглеродистые (до 0,25% С), среднеуглеродистые (0,25—0,6% С) и высокоуглеродистые (0,6—2% С); легированные стали по содержанию легирующих элементов делятся на низколегированные — до 4% легирующих элементов, среднелегированные — до 11% легирующих элементов и высоколегированные — свыше 11% легирующих элементов.

Стали, в зависимости от способа их получения, содержат разное количество неметаллических включений. Содержание примесей лежит в основе классификации сталей по качеству: обыкновенного качества, качественные, высококачественные и особо высококачественные.

По структуре сталь разделяется на аустенитнуюферритнуюмартенситнуюбейнитную и перлитную. Если в структуре преобладают две и более фаз, то сталь разделяют на двухфазную и многофазную.

По степени раскисления и характеру затвердевания — стали спокойные, полуспокойные и кипящие.

Характеристики стали

Плотность 7700—7900 кг/м³,
Удельный вес 75500—77500 Н/м³ (7700—7900 кгс/м³ в системе МКГСС),
Модуль упругости 200000—210000 МПа,
Удельная теплоемкость при 20°C 462 Дж/(кг·°C) (110 кал/(кг·°C)),
Температура плавления 1450—1520°C,
Удельная теплота плавления 84 кДж/кг (20 ккал/кг, 23 Вт·ч/кг),
Коэффициент теплопроводности при температуре 100°C[5]
 
Хромоникельвольфрамовая сталь 15,5 Вт/(м·К)
Хромистая сталь 22,4 Вт/(м·К)
Молибденовая сталь 41,9 Вт/(м·К)
Углеродистая сталь (марка 30) 50,2 Вт/(м·К)
Углеродистая сталь (марка 15) 54,4 Вт/(м·К)
Коэффициент линейного теплового расширения при температуре около 20°C:
 
Cталь Ст3 (марка 20) 11{,}9cdot10^{-6} 1/°C
Cталь нержавеющая 11{,}0cdot10^{-6} 1/°C
Предел прочности стали при растяжении:
 
Cталь для конструкций 373—412 МПа
Cталь кремнехромомарганцовистая 1,52 ГПа
Cталь машиностроительная (углеродистая) 314—785 МПа
Cталь рельсовая 690—785 МПа

Производство стали

Суть процесса переработки чугуна на сталь состоит в уменьшении до нужной концентрации содержания углерода и вредных примесей — фосфора и серы, которые делают сталь хрупкой и ломкой. В зависимости от способа окисления углерода существуют различные способы переработки чугуна на сталь: конверторный, мартеновский и электротермический. К финансовому кризису в 2008 году Украина оставалась одной из немногих стран, где широко использовался мартеновский способ выплавки стали, достаточно энергозатратный и экологически вредный. Сейчас большинство мартеновских печей в Украине выведено из эксплуатации, а те что остались, вскоре также будут закрыты. Мартеновский способ выплавки стали не выдерживает конкуренции, обострившейся на мировых рынках после 2008 г. Таким образом, сейчас в Украине, как и во всем мире, подавляющее большинство стальной продукции производится конвертерным способом. Украина по состоянию на 2008 г. занимает пятое место в мире по объёмам экспорта стали, 76,46 % стали, производимой на мировом рынке, приходится на десять ведущих стран.

Кислородно-конверторный способ получения стали

По этому способу окисления избыток углерода и других примесей чугуна окисляют в присутствии кислородом воздуха, который продувают сквозь расплавленный чугун под давлением в специальных печах — конверторах. Конвертер представляет собой грушевидную стальную печь, футерованную внутри огнеупорным кирпичом. Он может поворачиваться вокруг своей оси. Емкость конвертора 50—60 т. Материалом его футеровки служит либо динас (в состав которого входят главным образом SiO2, имеющий кислотные свойства), либо доломитная масса (смесь CaO и MgO, которые получают из доломита MgCO3·CaCO3; эта масса имеет основные свойства). В зависимости от материала футеровки печи конверторный способ разделяют на два вида: бессемеровский и томасовский.

Бессемеровский способ

Бессемеровским способом перерабатывают чугуны, содержащие мало фосфора и серы и богатые кремнием (не менее 2%). При продувке кислорода сначала окисляется кремний с выделением значительного количества тепла. Вследствие этого начальная температура чугуна примерно с 1300°C быстро поднимается до 1500—1600°С. Выгорание 1% Si обусловливает повышение температуры на 200°C. Около 1500°C начинается интенсивное выгорание углерода. Вместе с ним интенсивно окисляется и железо, особенно к концу выгорания кремния и углерода:

  • Si + O2 = SiO2
  • 2C + O2 = 2CO ↑
  • 2Fe + O2 = 2FeO

Образующийся монооксид железа, FeO, хорошо растворяется в расплавленном чугуне и частично переходит в сталь, а частично реагирует с SiO2 и в виде силиката железа FeSiO3переходит в шлак:

  • FeO + SiO2 = FeSiO3

Фосфор полностью переходит из чугуна в сталь. Так P2O5 при избытке SiO2 не может реагировать с основными оксидами, поскольку SiO2 с последними реагирует более энергично. Поэтому фосфористые чугуны перерабатывать в сталь этим способом нельзя.

Все процессы в конверторе идут быстро — в течение 10—20 минут, так как кислород воздуха, продуваемый через чугун, реагирует с соответствующими веществами сразу по всему объёму металла. При продувке воздухом, обогащенным кислородом, процессы ускоряются. Монооксид углерода CO, образующийся при выгорании углерода, пробулькивает вверх, сгорает там, образуя над горловиной конвертора факел светлого пламени, который по мере выгорания углерода уменьшается, а затем совсем исчезает, что и служит признаком окончания процесса. Получаемая при этом сталь содержит значительные количества растворенного монооксида железа FeO, который сильно снижает качество стали. Поэтому перед разливкой сталь надо обязательно раскислить с помощью различных раскислителей — ферросилиция, фероманганца или алюминия:

  • 2FeO + Si = 2Fe + SiO2
  • FeO + Mn = Fe + MnO
  • 3FeO + 2Al = 3Fe + Al2O3

Монооксид марганца MnO как основной оксид реагирует с SiO2 и образует силикат марганца MnSiO3, который переходит в шлак. Оксид алюминия как нерастворимое при этих условиях вещество тоже всплывает наверх и переходит в шлак. Несмотря на простоту и высокую продуктивность, бессемеровский способ теперь не слишком распространен, поскольку он имеет ряд существенных недостатков. Так, чугун для бессемеровского способа должен быть с наименьшим содержанием фосфора и серы, что далеко не всегда возможно. При этом способе происходит очень большое выгорания металла, и выход стали составляет лишь 90% от массы чугуна, а также расходуется много раскислителей. Серьезным недостатком является невозможность регулирования химического состава стали.

Бессемеровская сталь содержит обычно менее 0,2% углерода и используется как техническое железо для производства проволоки, болтов, кровельного железа и т. п.

Томасовский способ

Томасовским способом перерабатывают чугун с большим содержанием фосфора (до 2 % и более). Основное отличие этого способа от бессемеровского заключается в том, что футеровку конвертера делают из оксидов магния и кальция. Кроме того, к чугуну добавляют ещё до 15 % CaO. Вследствие этого шлакообразующие вещества содержат значительный избыток оксидов с основными свойствами.

В этих условиях фосфатный ангидрид P2O5, который возникает при сгорании фосфора, взаимодействует с избытком CaO с образованием фосфата кальция и переходит в шлак:

  • 4P + 5O2 = 2P2O5
  • P2O5 + 3CaO = Ca3(PO4)2

Реакция горения фосфора является одним из главных источников тепла при этом способе. При сгорании 1 % фосфора температура конвертора поднимается на 150 °C. Сера выделяется в шлак в виде нерастворимого в расплавленной стали сульфида кальция CaS, который образуется в результате взаимодействия растворимого FeS с CaO по реакции:

  • FeS + CaO = FeO + CaS

Все последние процессы происходят так же, как и при бессемеровском способе. Недостатки Томасовского способа такие же, как и бессемеровского. Томасовская сталь также малоуглеродная и используется как техническое железо для производства проволоки, кровельного железа и т. п.

В СССР Томасовский способ применяли для переработки фосфористого чугуна с керченского бурого железняка. Получаемый при этом шлак содержит до 20 % P2O5. Его размалывают и применяют как фосфорное удобрение на кислых почвах.

Мартеновская печь

Мартеновский способ отличается от конверторного тем, что выжигание избытка углерода в чугуне происходит не только за счет кислорода воздуха, но и кислорода оксидов железа, которые добавляются в виде железной руды и ржавого железного лома.

Мартеновская печь состоит из плавильной ванны, перекрытой сводом из огнеупорного кирпича, и особых камер регенераторов для предварительного подогрева воздуха и горючего газа. Регенераторы заполнены насадкой из огнеупорного кирпича. Когда первые два регенератора нагреваются печными газами, горючий газ и воздух вдуваются в печь через раскаленные третий и четвёртый регенераторы. Через некоторое время, когда первые два регенератора нагреваются, поток газов направляют в противоположном направлении и т. д.

Плавильные ванны мощных мартеновских печей имеют длину до 16 м, ширину до 6 м и высоту более 1 м. Вместимость таких ванн достигает 500 т стали. В плавильную ванну загружают железный лом и железную руду. К шихте добавляют также известняк как флюс. Температура печи поддерживается при 1600—1650 °C и выше. Выгорания углерода и примесей чугуна в первый период плавки происходит главным образом за счёт избытка кислорода в горючей смеси с теми же реакциями, что и в конверторе, а когда над расплавленным чугуном образуется слой шлака — за счёт оксидов железа:

  • 4Fe2O3 + 6Si = 8Fe + 6SiO2
  • 2Fe2O3 + 6Mn = 4Fe + 6MnO
  • Fe2O3 + 3C = 2Fe + 3CO ↑
  • 5Fe2O3 + 2P = 10FeO + P2O5
  • FeO + С = Fe + CO ↑

Вследствие взаимодействия основных и кислотных оксидов образуются силикаты и фосфаты, которые переходят в шлак. Сера тоже переходит в шлак в виде сульфида кальция:

  • MnO + SiO2 = MnSiO3
  • 3CaO + P2O5 = Ca3(PO4)2
  • FeS + CaO = FeO + CaS

Мартеновские печи, как и конверторы, работают периодически. После разливки стали печь снова загружают шихтой и т. д. Процесс переработки чугуна в сталь в мартенах происходит относительно медленно — в течение 6—7 часов. В отличие от конвертора, в мартенах можно легко регулировать химический состав стали, добавляя к чугуну железный лом и руду в той или иной пропорции. Перед окончанием плавки нагрев печи прекращают, сливают шлак, а затем добавляют раскислители. В мартенах можно получать и легированную сталь. Для этого в конце плавки добавляют к стали соответствующие металлы или сплавы.

Электротермический способ

Электротермический способ имеет перед мартеновским и особенно конверторным целый ряд преимуществ. Этот способ позволяет получать сталь очень высокого качества и точно регулировать её химический состав. Доступ воздуха в электропечь незначительный, поэтому значительно меньше образуется монооксида железа FeO, загрязняющего сталь и ухудшающего её свойства. Температура в электропечи — не ниже 2000 °C. Это позволяет проводить плавку стали на сильно основных шлаках (которые трудно плавятся), при которых полнее удаляется фосфор и сера. Кроме того, благодаря очень высокой температуре в электропечах можно легировать сталь тугоплавкими металлами — молибденом и вольфрамом. Но в электропечах расходуется очень много электроэнергии — до 800 кВт·ч на 1 т стали. Поэтому этот способ применяют только для получения высококачественной спецстали.

Электропечи бывают разной емкости — от 0,5 до 180 т. Футеровку печи делают обычно основной (с CaO и MgO). Состав шихты может быть разный. Иногда она состоит на 90 % из железного лома и на 10 % из чугуна, иногда в ней преобладает чугун с добавками в определенной пропорции железной руды и железного лома. К шихте добавляют также известняк или известь как флюс. Химические процессы при выплавке стали в электропечах те же, что и в мартенах.

Индукционный нагрев массы металла осуществляется токами промышленной частоты, которых оказывается достаточно для нагрева, из-за большой массы этого сердечника. Для тока частотой 50 герц характерная масса выплавляемой стали в печи составляет 90-100 тонн.

Свойства стали

Физические свойства

  • плотность ρ ≈ 7,86 г / см3; коэффициент линейного теплового расширения α = 11 … 13 · 10−6 K−1;
  • коэффициент теплопроводности k = 58 Вт / (м · K);
  • модуль Юнга E = 210 ГПа;
  • модуль сдвига G = 80 ГПа;
  • коэффициент Пуассона ν = 0,28 … 0,30;
  • удельное сопротивление (20 ° C , 0,37-0,42 % углерода) = 1,71 · 10−7 Ом · м

Зависимость свойств от состава и структуры

Свойства сталей зависят от их состава и структуры, которые формируются присутствием и процентным содержанием следующих составляющих.

Углерод — составная часть, с увеличением содержания которой в стали увеличивается её твердость и прочность, при этом пластичность уменьшается.

Кремний и марганец (в пределах 0,5...0,7 %) существенного влияния на свойства стали не оказывают.

Сера является вредной примесью, образует с железом химическое соединение FeS (сернистое железо). Сернистое железо в сталях образует с железом эвтектику с температурой плавления 1258 К, которая обусловливает ломкость материала при обработке давлением с подогревом. Указанная эвтектика при термической обработке расплавляется, в результате чего между зернами теряется связь с образованием трещин. Кроме этого, сера уменьшает пластичность и прочность стали, износостойкость и коррозионную стойкость.

Фосфор придает стали хладноломкость (хрупкость при пониженных температурах). Это объясняется тем, что фосфор вызывает сильную внутрикристаллическую ликвацию.

Феррит — железо с объемноцентрированной кристаллической решеткой и сплавы на его основе — является фазой мягкой и пластичной.

Цементит — карбид железа, химическое соединение с формулой Fe3C, наоборот, предоставляет стали твердость и хрупкость.

Перлит — эвтектоидная смесь двух фаз — феррита и цементита, содержит 1/8 цементита и поэтому имеет повышенную прочность и твердость по сравнению с ферритом. Поэтому доэвтектоидные стали гораздо более пластичны, чем заэвтектоидные.

Стали содержат до 2,14 % углерода. Фундаментом науки о стали, как сплава железа с углеродом, является диаграмма состояния сплавов железо-углерод — графическое отображение фазового состояния сплавов железа с углеродом в зависимости от их химического состава и температуры. Для улучшения механических и других характеристик сталей применяют легирование. Главная цель легирования подавляющего большинства сталей — повышение прочности за счет растворения легирующих элементов в феррите и аустените, образования карбидов и увеличения прокаливаемости. Кроме того, легирующие элементы могут повышать устойчивость против коррозии, термостойкость, жаропрочность и др. Такие элементы как хром, марганец, молибден, вольфрам, ванадий, титан образуют карбиды, а никель, кремний, медь, алюминий карбидов не образуют. Кроме того, легирующие элементы уменьшают критическую скорость охлаждения при закалке, что необходимо учитывать при назначении режимов закалки (температуры нагрева и среды для охлаждения). При значительном количестве легирующих элементов может существенно измениться структура, что приводит к образованию новых структурных классов по сравнению с углеродистыми сталями.

Обработка стали

Виды термообработки

Сталь в исходном состоянии достаточно пластична, её можно обрабатывать путем деформирования: ковать, вальцевать, штамповать. Характерной особенностью стали является её способность существенно изменять свои механические свойства после термической обработки сущность которой заключается в изменении структуры стали при нагреве, выдержке и охлаждении, согласно специальному режиму. Различают следующие виды термической обработки:

  • отжиг;
  • нормализация;
  • закалки;
  • отпуск.

Чем богаче сталь на углерод, тем она тверже после термической обработки. Сталь с содержанием углерода до 0,3 % (техническое железо) практически закаливанию не поддается.

Химико-термическая обработка сталей

Химико-термическая обработка сталей в дополнение к изменениям в структуре стали также приводит к изменению химического состава поверхностного слоя путем добавления различных химических веществ до определенной глубины поверхностного слоя. Эти процедуры требуют использования контролируемых систем нагрева и охлаждения в специальных средах. Среди наиболее распространенных целей, относящихся при использовании этих технологий является повышение твердости поверхности при высокой вязкости сердцевины, уменьшение сил трения, повышения износостойкости, повышения устойчивости к усталости и улучшения коррозионной стойкости. К этим методам относятся:

  • Цементация (C) увеличивает твердость поверхности мягкой стали из-за увеличения концентрации углерода в поверхностных слоях.
  • Азотирования (N) как и цементация увеличивает поверхностную твердость и износостойкость стали.
  • Цианирования и нитроцементация (N + C) — это процесс одновременного насыщения поверхности сталей углеродом и азотом. При цианировании используют расплавы солей, имеющих в своем составе группу NaCN, а при нитроцементации — смесь аммиака с газами, которые имеют в составе углерод (СО, СН4 и ​​др.). После цианирования и нитроцементации проводят закаливание и низкий отпуск.
  • Сульфатирования (S) — насыщение поверхности серой улучшает приработки трущихся поверхностей деталей, уменьшается коэффициент трения.

Разновидности некоторых сталей[править | править исходный текст]

Марки сталиТермообработкаТвердость (сердцевина-поверхность)
35 нормализация 163—192 HB
40 улучшение 192—228 HB
45 нормализация 179—207 HB
45 улучшение 235—262 HB
55 закалка и высокий отпуск 212—248 HB
60 закалка и высокий отпуск 217—255 HB
70 закалка и высокий отпуск 229—269 HB
80 закалка и высокий отпуск 269—302 HB
У9 отжиг 192 HB
У9 закалка 50—58 HRC
У10 отжиг 197 HB
У10 закалка 62—63 HRC
40Х улучшение 235—262 HB
40Х улучшение+закалка токами выс. частоты 45-50 HRC; 269—302 HB
40ХН улучшение 235—262 HB
40ХН улучшение+закалка токами выс. частоты 48-53 HRC; 269—302 HB
35ХМ улучшение 235—262 HB
35ХМ улучшение+закалка токами выс. частоты 48-53 HRC; 269—302 HB
35Л нормализация 163—207 HB
40Л нормализация 147 HB
40ГЛ улучшение 235—262 HB
45Л улучшение 207—235 HB
  • «Сталью марки ХРЖ» («хреновое ржавое железо») в шутку называют металл в (полу)кустарных или некачественных изделиях из стального сплава неизвестного происхождения и марки.

Производство стали

Производство стали в мире

Мировым лидером в производстве стали является Китай, доля которого по итогам I полугодия 2009 года составила 48 %.

По данным Международной ассоциации стали (англ. World Steel Association) производство стали в мире в 2011 году составило (в тыс. тонн)[6]:

Регионы мира2011 год
Азия 954 190
Европейский союз (27) 177 431
Северная Америка 118 927
СНГ (6) 112 434
Южная Америка 48 357
Прочая Европа 37 181
Ближний Восток 20 325
Африка 13 966
Океания 7 248
Всего в мире 1 490 060

2008 год

В 2008 году в мире было произведено 1 млрд 329,7 млн т. стали, что на 1,2 % меньше, чем в 2007 г. Это стало первым сокращением годового объёма производства за последние 11 лет.

2009 год

По итогам первых шести месяцев 2009 г. производство стали в 66 странах мира, доля которых в мировой сталелитейной отрасли составляет не менее 98 %, сократилось по сравнению с аналогичным периодом предыдущего года на 21,3 % — с 698,2 млн т до 549,3 млн т (статистика World Steel Association).

Китай увеличил производство стали относительно аналогичного периода 2008 года на 1,2 % — до 266,6 млн т. в Индии производство стали возросло на 1,3 % — до 27,6 млн т.

В США производство стали упало на 51,5 %, в Японии — на 40,7 %, в Южной Корее — на 17,3 %, в Германии — на 43,5 %, в Италии — на 42,8 %, во Франции — на 41,5 %, в Великобритании — на 41,8 %, в Бразилии — на 39,5 %, в России — на 30,2 %, на Украине — на 38,8 %.

В июне 2009 г. производство стали в мире составило 99,8 млн т., что на 4,1 % больше, чем в мае 2009 г.

Рейтинг ведущих мировых производителей стали

По данным Metal Bulletin’s Top Steelmakers of 2007[7] производство стали по компаниям производителям составило (в млн тонн):

20072006ПроизводительСтранаПроизводство в 2007 годуПроизводство в 2006 году
1 1&2 ArcelorMittal Люксембург 116,40 117.98
2 3 Nippon Steel Япония 34,50 33,70
3 4 JFE Steel Япония 33.80 31.83
4 5 POSCO Ю. Корея 32,78 31,20
5 6 Shanghai Baosteel Китай 28,58 22,53
6 51 Tata Steel Индия 26,52 23,95
7 17 Jiangsu Shagang Китай 22,89 14,63
8 9 Tangshang Китай 22,75 19,06
9 7 US Steel США 20,54 21,25
10 18 Wuhan Китай 20.19 13.76
11 8 Nucor США 20,04 20,31
12 11 Riva Италия 17,91 18,19
13 15 Gerdau Group Бразилия 17,90 15,57
14 13 ThyssenKrupp Германия 17,02 16,80
15 12 Северсталь Россия 16,75 17,60
16 14 Евраз Россия 16,30 16,10
17 16 Anshan Китай 16,17 15,00
18 25 Maanshan Китай 14,16 10,91
19 20 Sail Индия 13,87 13,50
20 19 Sumitomo Metal ind Япония 13,50 13,32
21 23 ММК Россия 13,30 12,45
22 21 Techint Аргентина 13,20 12,83
23 27 Shougang Китай 12,85 10,55
24 22 China Steel Corp Тайвань 12,67 12,48
25 24 Jinan Китай 12,12 11,24

Основные производители стали в России

Производство стали в России в 1992—2008 годах, в млн тонн
Место российских компаний в рейтинге Metal Bulletin
20072006ПроизводительПроизводство
в 2007 году
Производство
в 2006 году
15 12 Северсталь 16,75 17,60
16 14 Евраз 16,30 16,10
21 23 ММК 13,30 12,45
33 31 НЛМК 9,06 9,13
48 47 Металлоинвест 6,43 6,28
51 47 Мечел 6,09 5,95
120 120 ТМК 2,19 2,15

Сертификат соответствия на сталь

В соответствии с ГОСТ 19281-89 сертификация продукции из стали является обязательной. Производителям или продавцам, а также импортерам данной продукции, в первую очередь необходимо получить сертификат соответствия на оцинкованную и листовую сталь. Качество данной продукции прямо или косвенно может повлиять на безопасность людей или окружающей природной среды. Угловая, полосовая, а также оцинкованная сталь подлежат обязательной сертификации в соответствии с ГОСТ 8509-93.

[Материал из Википедии — свободной энциклопедии]

Скачать прайс-лист: Сталь конструкционная/качественная круги до 99мм. Скачать прайс-лист: Сталь конструкционная/качественная круги от D100мм. 
Скачать прайс-лист: Сталь конструкционная/качественная квадратСкачать прайс-лист: Сталь конструкционная/качественная поковка
Скачать прайс-лист: Чёрные листы, плита, полоса, лента. 
 Скачать прайс-лист: Труба стальная безшовная г/к и х/к, толстостенная, электросварная. Скачать прайс-лист: Проволока стальная


Лента новостей

GISMETEO: Погода по г. Ижевск



Расчеты жд тарифа